副車架項目自啟動以來，面臨諸多技術挑戰，客戶輸入信息不明確，這就好比在迷霧中前行，連方向都難以確定；全套自主設計與工藝開發，沒有現成的經驗可以借鑒，一切都要靠自己摸索；多平臺兼容設計需求，要讓副車架適用于不同的車型平臺，這對設計的靈活性要求極高；嚴格的布置空間要求，就像在螺螄殼里做道場，每一寸空間都要精打細算。

面對這些難題，突擊隊隊員們開啟了“超長待機”模式。他們頻繁地在辦公室和試驗場之間奔波，常常是白天在試驗場進行各種測試，收集數據，晚上回到辦公室分析數據、討論方案，一忙就是大半夜。　為了找到最合適的材料，他們查閱了大量的資料，咨詢了無數行業專家，經過無數次的試驗和對比。最終，創新性地采用新型材料既滿足了輕量化需求，又確保了車架強度，就像是給汽車裝上了一副既輕盈又堅固的“骨架”。

　同時，他們通過優化結構設計，并采用先進的鑄造工藝，提高了出品率。在優化結構設計時，隊員們對著電腦里的設計圖反復研究，一個小小的結構調整可能就要進行幾十次模擬，而鑄造工藝的應用也并非一帆風順，從設備調試到工藝參數確定，他們經歷了無數次失敗，但始終沒有放棄，最終成功提高了生產效率。