國內首條輕卡自動化ＡＧＶ生產線
已投產運營
１５０秒！一輛
近日，走進東風汽車股份有限公司（簡稱東風汽車股份）制造總部襄陽工廠智能制造綠色工廠項目新一總裝車間，只見自動牽引車正沿地面預設軌道有序穿行，現代化流水線上，車架、輪胎、發動機等部件精準裝配，一輛輛嶄新的整車迅速成型。
△東風汽車股份有限公司襄陽工廠沖焊車間ＶＡＮ車焊裝生產線。攝影：王虎 通訊員：張明遠
“新一總裝車間在去年５月垂直轉產切換，標志著該項目正式投產使用。”東風汽車股份項目經理古煒介紹，當前沖壓、焊接、涂裝等車間及輕卡整備、終檢棚、ＶＥＳ檢測陣地等配套工程正按節點推進，預計項目將于今年上半年全面竣工。
“我們這個項目打造的是新一代科技制造、平臺化、模塊化、數字化的綜合制造平臺，同時也是國內首條輕卡行業的自動化ＡＧＶ生產線、全國首個滑板底盤ＶＡＮ（廂車）車生產線園區。”古煒告訴記者。
記者在新一總裝車間看到，作為國內首條輕卡行業的自動化ＡＧＶ生產線，車間的生產總成運用了運輸小車、空中懸鏈、輥道線等多種自動化的方式運送上線，形成了高效的立體供給網絡。
“我們的車架、前后橋、油箱、輪胎、發動機等２０余種大總成均實現了上線自動化，上線自動化率９５％。”古煒介紹，“算下來１５０秒就有一臺新車在這里下線。生產線可裝配６００多種車型，實現純電車、混動車、燃油車等多種車型自由切換。”
△東風汽車股份有限公司襄陽工廠沖焊車間ＶＡＮ車焊裝生產線。攝影：王虎 通訊員：張明遠
在小車集配區，只見近３００臺自動牽引小車“整裝待發”，形成了強大的整車制造自動牽引小車“鋼鐵戰隊”。
“以前是工人滿車間找零件，如今物料全程‘追’著工序跑。”古煒告訴記者，車間的每個工位由２臺主線ＡＧＶ及２臺ＳＰＳ物流ＡＧＶ形成一個作業單元，全線６０組單元通過系統智能調度，讓零部件主動“奔赴”裝配點位，實現了極高的數字化、自動化、柔性化的水平，讓生產線的物資運輸更加“聰明”。
智能升級的革新不止于此：激光ＶＩＮ碼打刻設備替代人工錄入，輪胎裝配機器人實現毫米級定位，無線力矩檢測系統實時回傳數據……３４０個數字化場景深度覆蓋生產全流程，車間布局也從傳統“一”字形升級為“Ｕ”字形，更大程度提升了生產效率。
“以新車間的內飾線為例，它的生產節拍從２０ＪＰＨ（每小時完成的工作量）提升至３０ＪＰＨ，車間的整體生產節拍實現了大幅提升。”古煒說。
在數字化、自動化、柔性化的加持下，東風汽車股份襄陽輕型商用車智能制造和綠色工廠項目中各個生產環節的自動化率都得到了極大提升。其中，沖壓自動化率從２８．３％提升至８５％，焊裝自動化率從４０％提升至９０％，涂裝自動化率從３３％提升至７０％。
“通過各層級的計劃、控制、調度，東風汽車股份襄陽輕型商用車智能制造和綠色工廠項目的運營效率可提升３０％以上，打造了高效、敏捷、數字的行業領先的智能工廠。”古煒說，未來，以“綠色環保、數字貫通、柔性制造、平臺共享”為目標，東風汽車股份制造總部襄陽工廠將通過數智賦能，實現轉型突破，為襄陽汽車產業發展貢獻東風力量。
東風汽車股份襄陽輕型
商用車智能制造和綠色工廠項目
△東風汽車股份有限公司襄陽工廠沖焊車間ＶＡＮ車焊裝生產線。攝影：王虎 通訊員：張明遠
東風汽車股份襄陽輕型商用車智能制造和綠色工廠項目是襄陽與東風汽車股份有限公司（簡稱東風汽車股份）新一輪戰略合作的示范工程，項目以“綠色環保、數字貫通、柔性制造、平臺共享”為目標，建設新一代科技制造、平臺化、模塊化、數字化的綜合制造平臺，項目全部建成后年產量將新增７萬臺，同步實現“武漢、襄陽、十堰”一線三地及“產品、管理、客戶、員工、思想”五大維度的全鏈路數字化管控。
劉倩
３００臺ＡＧＶ小車在東風汽車股份智能制造綠色工廠項目新一總裝車間里劃出銀色軌跡，標志著襄陽汽車產業制造又邁上一個新臺階。
這條國內輕卡行業首條自動化ＡＧＶ生產線，以１５０秒下線一臺車的效率、６００種車型的混流生產能力，以及９５％的物料自動化配送率，詮釋著智能制造的核心要義——不是簡單的技術疊加，而是生產全要素的智能化重構。
在這里，數據成為新“生產原料”，激光打刻替代人工錄入、無線扭矩系統實時捕捉裝配精度……３４０個數字化場景如同神經元般串聯起制造全流程。
更深刻的變革在于生產關系的進化：老師傅數十年積累的裝配經驗被解析為數據模型，制造現場既保留工匠精神的溫度，也注入了數字化的精準——這種“人機共融”的生態，恰恰說明傳統產業升級不必推倒重來，而是可以通過技術賦能實現“老樹新芽”；智能制造更不是機器換人的冰冷替代，而是人機協同的生態重構。
智能制造將生產效率、柔性能力等“熔”為一體，這正是“襄陽制造”邁向“襄陽智造”煥發新機的最佳范式。
國內首條輕卡自動化ＡＧＶ生產線
已投產運營
１５０秒！一輛
近日，走進東風汽車股份有限公司（簡稱東風汽車股份）制造總部襄陽工廠智能制造綠色工廠項目新一總裝車間，只見自動牽引車正沿地面預設軌道有序穿行，現代化流水線上，車架、輪胎、發動機等部件精準裝配，一輛輛嶄新的整車迅速成型。
△東風汽車股份有限公司襄陽工廠沖焊車間ＶＡＮ車焊裝生產線。攝影：王虎 通訊員：張明遠
“新一總裝車間在去年５月垂直轉產切換，標志著該項目正式投產使用。”東風汽車股份項目經理古煒介紹，當前沖壓、焊接、涂裝等車間及輕卡整備、終檢棚、ＶＥＳ檢測陣地等配套工程正按節點推進，預計項目將于今年上半年全面竣工。
“我們這個項目打造的是新一代科技制造、平臺化、模塊化、數字化的綜合制造平臺，同時也是國內首條輕卡行業的自動化ＡＧＶ生產線、全國首個滑板底盤ＶＡＮ（廂車）車生產線園區。”古煒告訴記者。
記者在新一總裝車間看到，作為國內首條輕卡行業的自動化ＡＧＶ生產線，車間的生產總成運用了運輸小車、空中懸鏈、輥道線等多種自動化的方式運送上線，形成了高效的立體供給網絡。
“我們的車架、前后橋、油箱、輪胎、發動機等２０余種大總成均實現了上線自動化，上線自動化率９５％。”古煒介紹，“算下來１５０秒就有一臺新車在這里下線。生產線可裝配６００多種車型，實現純電車、混動車、燃油車等多種車型自由切換。”
△東風汽車股份有限公司襄陽工廠沖焊車間ＶＡＮ車焊裝生產線。攝影：王虎 通訊員：張明遠
在小車集配區，只見近３００臺自動牽引小車“整裝待發”，形成了強大的整車制造自動牽引小車“鋼鐵戰隊”。
“以前是工人滿車間找零件，如今物料全程‘追’著工序跑。”古煒告訴記者，車間的每個工位由２臺主線ＡＧＶ及２臺ＳＰＳ物流ＡＧＶ形成一個作業單元，全線６０組單元通過系統智能調度，讓零部件主動“奔赴”裝配點位，實現了極高的數字化、自動化、柔性化的水平，讓生產線的物資運輸更加“聰明”。
智能升級的革新不止于此：激光ＶＩＮ碼打刻設備替代人工錄入，輪胎裝配機器人實現毫米級定位，無線力矩檢測系統實時回傳數據……３４０個數字化場景深度覆蓋生產全流程，車間布局也從傳統“一”字形升級為“Ｕ”字形，更大程度提升了生產效率。
“以新車間的內飾線為例，它的生產節拍從２０ＪＰＨ（每小時完成的工作量）提升至３０ＪＰＨ，車間的整體生產節拍實現了大幅提升。”古煒說。
在數字化、自動化、柔性化的加持下，東風汽車股份襄陽輕型商用車智能制造和綠色工廠項目中各個生產環節的自動化率都得到了極大提升。其中，沖壓自動化率從２８．３％提升至８５％，焊裝自動化率從４０％提升至９０％，涂裝自動化率從３３％提升至７０％。
“通過各層級的計劃、控制、調度，東風汽車股份襄陽輕型商用車智能制造和綠色工廠項目的運營效率可提升３０％以上，打造了高效、敏捷、數字的行業領先的智能工廠。”古煒說，未來，以“綠色環保、數字貫通、柔性制造、平臺共享”為目標，東風汽車股份制造總部襄陽工廠將通過數智賦能，實現轉型突破，為襄陽汽車產業發展貢獻東風力量。
東風汽車股份襄陽輕型
商用車智能制造和綠色工廠項目
△東風汽車股份有限公司襄陽工廠沖焊車間ＶＡＮ車焊裝生產線。攝影：王虎 通訊員：張明遠
東風汽車股份襄陽輕型商用車智能制造和綠色工廠項目是襄陽與東風汽車股份有限公司（簡稱東風汽車股份）新一輪戰略合作的示范工程，項目以“綠色環保、數字貫通、柔性制造、平臺共享”為目標，建設新一代科技制造、平臺化、模塊化、數字化的綜合制造平臺，項目全部建成后年產量將新增７萬臺，同步實現“武漢、襄陽、十堰”一線三地及“產品、管理、客戶、員工、思想”五大維度的全鏈路數字化管控。
劉倩
３００臺ＡＧＶ小車在東風汽車股份智能制造綠色工廠項目新一總裝車間里劃出銀色軌跡，標志著襄陽汽車產業制造又邁上一個新臺階。
這條國內輕卡行業首條自動化ＡＧＶ生產線，以１５０秒下線一臺車的效率、６００種車型的混流生產能力，以及９５％的物料自動化配送率，詮釋著智能制造的核心要義——不是簡單的技術疊加，而是生產全要素的智能化重構。
在這里，數據成為新“生產原料”，激光打刻替代人工錄入、無線扭矩系統實時捕捉裝配精度……３４０個數字化場景如同神經元般串聯起制造全流程。
更深刻的變革在于生產關系的進化：老師傅數十年積累的裝配經驗被解析為數據模型，制造現場既保留工匠精神的溫度，也注入了數字化的精準——這種“人機共融”的生態，恰恰說明傳統產業升級不必推倒重來，而是可以通過技術賦能實現“老樹新芽”；智能制造更不是機器換人的冰冷替代，而是人機協同的生態重構。
智能制造將生產效率、柔性能力等“熔”為一體，這正是“襄陽制造”邁向“襄陽智造”煥發新機的最佳范式。
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